ProJet® 3510HDPlus / 部品製造

「タカチ」ブランドの電子機器用汎用筐体
試作/防水テストにProJet3510HDPlusの効果発揮

電子機器・制御機器用汎用筐体を製造・販売している株式会社タカチ電機工業様。常に時代に合った商品の開発と品質向上のため創意工夫し、お客様から信頼と満足を得られる商品を提供しています。新たな製品の開発に3Dプリンターを活用し、さらなる品質向上と効率化に取り組んでいます。

製造業

株式会社タカチ電機工業

約17,000点の豊富な品揃え

様々な分野で活躍する電子機器用汎用筐体

株式会社タカチ電機工業様はアルミサッシケース、プラスチックケース、電池ボックス、アルミダイキャストボックス、ステンレスボックス、防水防塵ボックスなど、約17,000点以上の豊富な品揃えと追加工のカスタムサービスによってお客様の多様なニーズにお応えしています。

使用分野は様々で、エレクトロニクス・FA/プラント制御・音響・通信・測定・医療・電気工事など多くの分野で活躍しています。

単なる機器の入れ物ではなく、お客様の用途に合わせた防水防塵対策・熱対策・電磁波ノイズ対策といった付加価値のある筐体の開発を積極的に行っています。

ProJet3500シリーズ導入の背景

当社の開発部では、各種筐体の新製品やカスタム製品開発時に、切削加工による試作モデルを外注していました。
試作モデルを入手するまでに1週間～10日、外注業者が多忙期には約2週間かかっていました。

いままで試作の頻度年間10回程度。主に外観形状のデザイン確認でしたので3Dプリンターは必要ないと考えていました。
しかし、機能的な確認用途の試作が増えてきて、防水テストまで必要な状況になりました。防水テストをクリアするまで試作を作り続けなければならなくなり、2か月間で約100万円近くのモデル製作費用がかかってしまいました。
それならば、3Dプリンターを導入することにより「時間・コスト」の問題が解決できるのでは？と思い検討に入りました。

【導入検討の背景】

・機能的な確認用途の試作増加

・試作物の防水テスト実施とテストクリア

・試作コストの増加

選定のポイントは綺麗な外観形状とランニングコスト

3Dプリンター導入検討においては、各展示会で様々な機種を見学しました。選定のポイントに出力物で”防水テスト”をするという要件がありますので、熱可塑性樹脂の積層方式ではなく、インクジェット方式を中心に見てまわりました。

検討機種を数機種に絞込んだ段階で、実際の用途を想定した検討用のモデル出力を各社にお願いしました。
その結果、造形物・コストの両面を検討してProJet3510HDPlusに決めました。

ポイントは第一に実際に造形物を見て、表面に出るムラや筋が少なく精度が高かったことです。
これは防水ケースの防水性能などを確実に検証する為に大変重要なポイントでした。

第二にランニングコストが他社より安く済むことでした。装置本体は他検討機種が安かったですが、
5年間使用することを考慮すると、材料単価が安く廃棄率も少ないことからProJet3510HDPlusの方がトータルコストが安く済む計算となりました。

【選定のポイント】

・造形物の精度と表面の綺麗さ

・ランニングコスト

期待以上の導入効果

実際に導入してからの活用後はさまざまな効果が出ています。
ポイントは時間短縮・コストダウンに加え、意思の疎通がよくなった点などです。

【時間短縮】

装置は毎日稼働させています。1回の造形時間は8時間～10時間。大きいものは20時間かかる事もありますが、大体のモデルは一晩でできてしまう為、モデル完成までの時間は導入前と比べ約90％は時間短縮できました。

【コストダウン】

材料費はモデル1セットあたり7,000円～15,000円で済んでいます。サポート材料の除去作業の人件費を考慮してもモデル1セット当たりの単価で約70％コスト削減出来ていると言えます。

【意思疎通】

海外で量産する際の業者との打ち合わせにモデルを見せながら打ち合わせが出来ます。図面だとわかりづらかった点が解消されました。

安心して完成品を出せる便利さ

ProJet3510HDPlusを導入してから、部員の開発意欲や独創性が高まり、部内の雰囲気が良くなった気がします。
今までは試作を業者に頼むにしても、見積もりをとって値引き交渉して・・・と目に見えない時間と手間がかかっていました。

今ではそういう面倒なことをしなくても良いし、「ちょっと試してみよう」といった事もできる。
色々なテストができるから、その結果を設計に反映できるので、すぐに見たい、すぐに直したいといった事が可能になり大変便利です。
微妙な勘合をチェックするのにもモデルを作成してチェックできるので金型をつくってからあたふたすることもなくなり、安心して完成品を出せるのは便利です。

今後は、色々な形状パターンをいっぱい試したいです。それこそコンマ単位の違いで。その蓄積が技術力になりますし、より複雑な形状の製品を設計できるよう3DCADの技術を向上させていきたいです。